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Durch eine korrekte Maschinenausrichtung können kostspielige Ausfälle und unerwartete Ausfallzeiten vermieden werden. Das weiß eigentlich jedes Unternehmen mit einem produktionsorientierten Betrieb. Dennoch verwenden viele Unternehmen veraltete Technologien zur Maschinenausrichtung. Die Laservermessung der Maschinengeometrie unterscheidet sich grundlegend von den anderen Messmethoden. Hierbei kommt ein Messgerät völlig anderer Bauart zum Einsatz. Im Gegensatz zur Interferometrie ist zur Messwertbestimmung ein laserlichtempfindlicher Positionssensor verbaut. Dieser nimmt den Laserstrahl auf und bestimmt kontinuierlich den Eintrittspunkt auf der Sensorfläche. Der Laserstrahl wird dabei als hochstabile Geradheitsreferenz, ähnlich einer Richtschnur, verwendet.
Da es sich bei dem Sensor um einen zweidimensionalen Chip handelt, werden X- und Y-Koordinaten gleichzeitig erfasst. Somit wird beispielsweise die horizontale und vertikale Geradheit in nur einem Messdurchgang bestimmt. Die Auswertungssoftware erlaubt es mehrere Messungen als Stapel auszuwerten und so Streuungen in der Geradheit darzustellen. Die Messbereichsauflösung liegt bei 0,1 µm und stellt für alle vorstellbaren Messaufgaben eine mehr als ausreichende Genauigkeit zur Verfügung.